1.工藝流程

殼體類工件具有以下幾個特點：一是加工內容多，需頻繁更換機床、刀具；二是加工精度要求高，采用數控車床加工質量難以保證，且由工藝流程長，周轉次數多，生產效率難以提高；三是形狀復雜，且大部分為薄壁殼體，工件剛度差，較難裝夾。以離合器殼體為例，一般具有軸承孔、倒檔軸孔及二個大平面、定位銷孔和合箱螺孔等，加工尺寸上百個，精度高的一般都在IT6-IT9級，表面粗糙度為Ra0。8～3.2um平面度、平行度為 0.05～0.1mm，垂直度0.01～0.02mm同軸度、位置度 0.05毫米等。一般工藝流程是銑結合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。

2.加工設備

殼體類零件的加工設備主要分為兩大類：組合車床加工中心。傳統的殼體加工生產線往往由組合車床加工構成的，為了加工一個零件需要20多道工序，大量的加工設備只是為了保證有限的產品種類，這種情況適合于單一品種大批量的殼體生產。針對目前汽車市場需求的逐漸多樣化和產品更新換代的特點，組合機床生產線已經不能滿足要求，取而代之的將是以加工中心為主的柔性生產線。加工中心有加工精度高、加工范圍廣以及一次裝夾能完成多面加工的特性，已被大量采用。加工中心分為立式和臥式兩種。立式加工中心適宜加工內容集中在同一個方向上的零件，臥式加工中心適合加工內容在不同方向上的零件，特別是需圍轉加工且同軸度較高的零件，兩者的加工費用基本在 1：2 左右。



3.控制方法

（1）夾具方面

變速器殼體的加工工序以采用“立式加工中心加工。10#工序+立式式加工中心加工 20#工序+臥式加工中心加工 30#工序”為例，需要三套加工中心夾具，其中 10#采用毛坯定位和支撐，20#、30#一般采用一面兩銷定位。壓鑄鋁殼體的加工余量不大，一般為 0.8～1.2mm在夾具設計過程中首先要考慮定位的準確性，其次是夾緊的位置必須是支撐的對應位置，避免工件的夾緊變形，還要考慮刀具干涉、操作靈活、多件一夾、快速切換等因素。

（2）刀具方面

在汽車配件制造成本中，刀具成本占總成本的3%～5%，但是能夠通過提高加工效率來達到影響總成本的20%～30%。模塊式結構的復合刀具具有精度較高，刀柄可重復使用，庫存量少等特點，被廣泛采用，它可以大幅度縮短加工時間，提高勞動效率。因此，在精度要求不高、標準刀具能夠達到比較好的加工效果時盡量采用標準刀具，降低庫存，提高互換性。同時，對于大批量生產的零件，精度要求又高的零件采用先進的非非標復合刀具更能提高加工精度和生產效率。